FAQ


Variazione Brillantezza

  • Variazione della temperatura dello stampo
  • Temperatura disuniforme dei componenti a contatto con il materiale fuso
  • Materiale con contenuto di umidità residua al limite di accettabilità
  • Controllare l’ uniformità delle temperature
  • Controllare la funzionalità dei termoregolatori
  • Controllare il contenuto di umidità, la temperatura ed I tempi di essiccamento, la funzionalità dell’essiccatore e la impossibilità di riassorbimento dell’umidità durante la manipolazione del granulo

Spot zone bianche

  • Umidità eccessiva
  • Surriscaldamento
  • Inquinamento
  • Controllare il processo di essiccamento ed il grado di umidità iniziale soprattutto se si utilizza del rimacinato
  • Controllare la temperatura del materiale fuso, la velocità di rotazione della vite ed il tempo di residenza
  • Controllare pulizia del granulo, del rimacinato, dell’impianto di essiccamento e di trasporto / distribuzione

Black / gray specks

  • Distacco e/o pelatura dello strato sottile di materiale aderente alla superficie del cilindro, della vite e del gruppo ugelli
  • Contaminazione del granulo oppure del rimacinato
  • Pulizia meccanica di tutti i componenti
  • Controllo visivo per identificazione di eventuali contaminazioni
  • Stoccare I granuli in contenitori ben chiusi
  • Pulire gli sfridi prima di rimacinarli
  • Non rimacinare materiale degradato termicamente o comunque inquinato
  • Pulire accuratamente essiccatori e sistemi di alimentazione e trasporto

Ondulazione

  • Distacco e trasporto di materiale già raffreddato
  • Controllare lo stato di efficienza dell’ugello e del sistema di distribuzione
  • Controllare la Pressione idraulica ed i tempi di intervento delle varie pressioni regolate

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Delaminazione

  • Eccessivo “shear rate”
  • Contaminazione con materiali estranei ed incompatibili
  • Pigmenti e veicolo di dispersione del master batch incompatibili
  • Ridurre la Portata
  • Controllare eventuali fonti di inquinamento
  • Utilizzare master batch e pigmenti compatibili

Delaminazione

  • Causata da strati di materiali non miscibili fra loro e per presenza di contaminanti
  • Nel caso di blend una sollecitazione al taglio eccessiva genera delaminazione
  • Evitare eventuali cause di contaminazione (rimacinato, master batch non compatibili, materiale estraneo es. olii di lubrificazione)
  • Controllare velocità di iniezione, di rotazione della vite, dimensione del sistema di alimentazione etc.

Blistering

  • Aria inglobata nel materiale fuso, materiale non fuso, materiale estraneo
  • Temperatura del materiale fuso e dello stampo troppo bassa
  • Vite con filetti di profondità eccessiva
  • Alta velocità di rotazione vite
  • Controllare l’alimentazione e le temperature, evitare fonti di inquinamento
  • Aumentare le temperature, controllare lo “shear-rate”
  • Controllare la vite
  • Ridurre la velocità

Microfessurazioni

  • Alto livello di stress superficiale
  • Aggressione chimica
  • Ridurre lo stress controllando la temperatura del materiale fuso, la temperatura dello stampo, il raffreddamento in generale e la qualità dell’estrazione
  • Controllare la presenza di agenti chimici aggressivi nei confronti del materiale, quali agenti di pulizia, componenti del prodotto stesso condensati o di lubrificanti dell’impianto

Risucchi

  • Causati da contrazione volumetrica del polimero
  • In particolare tra aree con spessore differenziato che generano di conseguenza situazioni di tensionamento e disuniformità estetiche.
  • Verificare il disegno del pezzo
  • Verificare il dosaggio
  • Controllare la velocità di iniezione
  • Aumentare la pressione di iniezione
  • Aumentare il tempo di post pressione
  • Controllare la temperatura della massa
  • Aumentare la contropressione
  • Aumentare le dimensioni dei canali di distribuzione e dei punti di iniezione
  • Controllare la temperatura dello stampo

Vuoti

  • Causati da contrazione volumetrica del polimero
  • In particolare in aree con spessore elevato dove la superfice esterna, raffreddata più velocemente dell’anima interna, viene seguita da quest’ultima che non ha raggiunto la sufficiente rigidità per deformarla di conseguenza si modificherà essa stessa creando dei vuoti
  • Causati da contrazione volumetrica del polimero
  • In particolare in aree con spessore elevato dove la superfice esterna, raffreddata più velocemente dell’ anima interna, viene seguita da quest’ultima che non ha raggiunto la sufficiente rigidità per deformarla di conseguenza si modificherà essa stessa creando dei vuoti

Distorsione

  • Causati da orientamento disuniforme del polimero
  • Elevati livelli di tensionamenti interni in aree diverse dello stesso pezzo
  • Marcata anisotropia
  • Verificare la geometria del pezzo
  • Verificare il dosaggio
  • Migliorare la “gestione” della pressione di iniezione
  • Ridurre la velocità di iniezione
  • Ridurre la temperatura dello stampo, ma soprattutto gestirla in modo da bilanciarla in funzione del pezzo e della efficacia del sistema di condizionamento
  • Aumentare il tempo di post pressione
  • Controllare il ciclo di raffreddamento

Bave

  • Si verificano quando la pressione di iniezione supera la forza di chiusura della pressa
  • Presenza di danneggiamenti sui piani di chiusura dello stampo
  • Stampo che “respira” a causa della sua struttura o del materiale con il quale è stato costruito
  • Aumentare il serraggio dello stampo
  • Aumentare la forza di chiusura
  • Controllare il parallelismo dei piani di chiusura dello stampo
  • Controllare il dosaggio e il passaggio in post pressione
  • Diminuire I tempi di post pressione
  • Ridurre o programmare la velocità di iniezione
  • Ridurre la temperatura della massa fusa

Pezzi incompleti

  • Causati da difficoltà di scorrimento del materiale fuso nella cavità
  • Aumentare pressione e velocità di iniezione
  • Aumentare la temperatura della massa fusa
  • Verificare il dosaggio
  • Aumentare la temperatura dello stampo
  • Verificare integrità della valvola di non ritorno
  • Verificare i canali (dimensioni) ed i punti di iniezione (posizione)

Bruciature superficiali

  • Causate da eccessiva temperatura della massa fusa, stress termico anomalo da contropressione, zone di ristagno nella parte terminale del plastificatore o del sistema di distribuzione se a canali caldi
  • Ridurre la temperatura della massa fusa
  • Ridurre la velocità di iniezione
  • Controllare la pervietà degli sfoghi d’aria
  • Aumentare le sezioni di passaggio dei punti di iniezione
  • Ridurre la pressione di iniezione
  • Controllare gli aggiustaggi dell’unità di plastificazione
  • Verificare l’ integrità della valvola di non ritorno

Linee di giunzione

  • Causati da due o più flussi di materiale che si uniscono dopo aver superato eventuali ostacoli al loro avanzamento oppure abbiamo la presenza di più punti di iniezione
  • Le linee di giunzione non si eliminano se non con sistemi di raccolta dei flussi freddi all’esterno del pezzo
  • Operando opportunamente sulle condizioni di trasformazione e sulla conformazione del pezzo si possono “pilotare” in zone non critiche

Effetto Diesel

  • Causati da degradazione superficiale per compressione e principio di ignizione dei gas (aria o gas svolti dal materiale ad alta temperatura) intrappolati nello stampo
  • Forza di chiusura inadeguata
  • Sfoghi d’aria ostruiti o non presenti nella zona del difetto
  • Velocità di iniezione elevata
  • Temperatura della massa fusa e pressione di iniezione elevate
  • Temperatura dello stampo elevata